Fatiga, Resistencia a la fatiga, Características de la fatiga, Cronología de la historia de la investigación fatiga temprana, Fatiga de ciclo alto, Fatiga de ciclo bajo, Fatiga y fractura mecánica, Factores que afectan a la fatiga de la vida, Diseño contra la fatiga, Fallas por fatiga Infamous

En la ciencia de materiales, la fatiga es el daño estructural progresiva y localizada que se produce cuando un material se somete a una carga cíclica. Los valores de tensión nominales máximos son menores que el límite de la tensión máxima a la tracción, y pueden estar por debajo del límite de tensión de fluencia del material.

La fatiga se produce cuando un material se somete a repetidos de carga y descarga. Si las cargas están por encima de un cierto umbral, las grietas microscópicas se comienzan a formar en el concentradores de esfuerzos, tales como la superficie, bandas de deslizamiento persistentes, y las interfaces de grano. Eventualmente, una grieta se alcance una masa crítica, y la estructura de repente fracturarse. La forma de la estructura afectará significativamente la vida de fatiga; agujeros cuadrados afilados o esquinas dará lugar a tensiones locales elevadas donde las grietas de fatiga pueden iniciar. Orificios redondos y transiciones suaves o filetes son por lo tanto, importante para aumentar la resistencia a la fatiga de la estructura.

Resistencia a la fatiga

ASTM define la vida de fatiga, Nf, como el número de ciclos de tensión de un carácter especificado que sostiene una muestra antes de la falla de un carácter especificado se produce.

Un método para predecir la resistencia a la fatiga de los materiales es el Derecho material uniforme. UML fue desarrollado para la predicción de vida a fatiga de aluminio y aleaciones de titanio para el final del siglo 20 y se extendió a los aceros de alta resistencia y hierro fundido. Para algunos materiales, hay un valor teórico para la amplitud de tensión por debajo del cual el material no fallará para cualquier número de ciclos, se llama un límite de fatiga, límite de resistencia, o resistencia a la fatiga.

Características de la fatiga

  • En los metales y aleaciones, cuando no hay discontinuidades macroscópicas o microscópicas, el proceso comienza con movimientos de dislocación, con el tiempo la formación de bandas de deslizamiento persistentes que las grietas cortas nucleadas.
  • Discontinuidades macroscópicas y microscópicas, así como características de diseño de componentes que causan la concentración de tensión son la ubicación preferida para iniciar el proceso de fatiga.
  • La fatiga es un proceso estocástico, a menudo mostrando una dispersión considerable incluso en ambientes controlados.
  • Cuanto mayor es el rango de tensión aplicada, la más corta es la vida.
  • Dispersión de la fatiga tiende a aumentar por la vida de fatiga más.
  • El daño es acumulativo. Los materiales no se recuperan cuando descansado.
  • Resistencia a la fatiga está influenciada por una variedad de factores, tales como la temperatura, acabado de la superficie, microestructura, la presencia de productos químicos oxidantes o inertes, tensiones residuales, de contacto, etc
  • Algunos materiales exhiben un límite de fatiga teórico por debajo del cual continuó carga no conduce a fallo estructural.
  • En los últimos años, los investigadores han encontrado que los fallos se producen por debajo del límite teórico fatiga a muy altas vidas fatiga. Una técnica de resonancia ultrasónica se utiliza en estos experimentos con frecuencias de alrededor de 10-20 kHz.
  • Alta resistencia a la fatiga de ciclo puede ser descrito por parámetros basados en el estrés. Un banco de pruebas de servo-hidráulico de carga controlada se utiliza comúnmente en estas pruebas, con frecuencias de alrededor de 20-50 Hz. Otros tipos de máquinas de resonancia magnética como también máquinas se pueden utilizar, logrando frecuencias de hasta 250 Hz.
  • Fatiga de ciclo bajo se asocia con la plasticidad generalizada en metales; por lo tanto, un parámetro basado en la cepa debe ser utilizado para la predicción de la vida a fatiga en metales y aleaciones. La prueba se llevó a cabo con amplitudes de deformación constante típicamente a 0,01-5 Hz.

Cronología de la historia de la investigación fatiga temprana

  • 1837: Wilhelm Albert publica el primer artículo sobre la fatiga. Él ideó una máquina de prueba para cadenas de arrastre utilizadas en las minas de Clausthal.
  • 1839: Jean-Victor Poncelet describe los metales como el cansancio en sus conferencias en la escuela militar de Metz.
  • 1842: William John Macquorn Rankine reconoce la importancia de las concentraciones de esfuerzos en su investigación de los fallos del eje del ferrocarril. El accidente de tren de Versalles fue causado por la fatiga del eje.
  • 1843: Joseph Glynn informa sobre la fatiga del eje de locomotora ténder. Se identifica la ranura como el origen de crack.
  • 1848: Ferrocarril informe de la Inspección uno de los primeros fallos de neumáticos, probablemente de un agujero de remache en la banda de rodadura de la rueda del carro de ferrocarril. Probablemente fue un fallo por fatiga.
  • 1849: Eaton Hodgkinson se concede una pequeña suma de dinero que informe al Parlamento del Reino Unido por su trabajo en la determinación por la experiencia directa, los efectos de los cambios continuos de carga sobre estructuras de hierro y en qué medida se han podido cargar sin peligro para su máxima seguridad .
  • 1854: Braithwaite informes sobre fallas por fatiga de servicios comunes y monedas el término fatiga.
  • 1860: ensayo de fatiga sistemática llevada a cabo por Sir William Fairbairn y agosto Whler.
  • 1870: Whler resume su trabajo en los ejes ferroviarios. Concluye que van tensión cíclica es más importante que el pico de estrés y se introduce el concepto de límite de resistencia.
  • 1903: Sir James Alfred Ewing demuestra el origen de la falla por fatiga en las grietas microscópicas.
  • 1910: OH Basquin propone una relación log-log para las curvas SN, utilizando los datos de prueba de Whler.
  • 1945: AM Minero populariza hipótesis de daño lineal de A. Palmgren como herramienta de diseño práctico.
  • 1954: Ataúd LF y SS Manson explicar la fatiga de grietas crecimiento en términos de deformación plástica en la punta de las grietas.
  • 1961: PC Paris propone métodos para predecir la tasa de crecimiento de grietas por fatiga individuales en la cara de escepticismo inicial y la defensa popular del enfoque fenomenológico del minero.
  • 1968: Tatsuo Endo y M. Matsuishi diseñar el algoritmo Rainflow de conteo y permitir que la aplicación confiable de la regla de Miner a cargas aleatorias.
  • 1970: W. Elber aclara los mecanismos y la importancia de cierre de grieta en la ralentización del crecimiento de una grieta de fatiga debido al efecto de cuña de la deformación plástica a la izquierda detrás de la punta de la grieta.

Fatiga de ciclo alto

Históricamente, la mayoría de la atención se ha centrado en situaciones que requieren más de 104 ciclos al fallo donde el estrés es bajo y la deformación es principalmente elástica.

Curva S-N

En situaciones de fatiga de ciclo alto, el rendimiento de los materiales se caracteriza comúnmente por una curva SN, también conocido como una curva Whler. Este es un gráfico de la magnitud de una tensión cíclica en contra de la escala logarítmica de ciclos hasta el fallo.

Curvas SN se derivan de pruebas en muestras de material para ser caracterizado en que una tensión sinusoidal periódica se aplica mediante una máquina de ensayo que también cuenta el número de ciclos hasta el fallo. Este proceso se conoce a veces como prueba cupón. Cada prueba cupón genera un punto de la trama, aunque en algunos casos hay un descentramiento donde el tiempo hasta el fracaso supere el que la prueba. Análisis de los datos de fatiga requiere técnicas de estadísticas, en especial el análisis de la supervivencia y regresión lineal.

La progresión de la curva SN puede estar influenciada por muchos factores tales como la corrosión, la temperatura, y la presencia de muescas. El Goodman-Line es un método para estimar la influencia de la tensión media en la resistencia a la fatiga.

Naturaleza probabilística de la fatiga

Como cupones en la muestra de una trama homogénea variación se manifiesta en su número de ciclos hasta el fallo, la curva SN debe ser más adecuadamente una curva de SNP de la captura de la probabilidad de fallo después de un número dado de ciclos de un cierto estrés. Las distribuciones de probabilidad que son comunes en el análisis de datos y en el diseño contra la fatiga incluyen la distribución logarítmica normal, distribución de valor extremo, la distribución Birnbaum-Saunders, y la distribución de Weibull.

Cargas complejas

En la práctica, una parte mecánica está expuesto a un complejo, a menudo al azar, la secuencia de cargas, grandes y pequeñas. Con el fin de evaluar la vida segura de una parte tan:

  • Reducir el complejo de carga para una serie de cargas de tipo cíclico simples usando una técnica tal como el análisis Rainflow;
  • Crear un histograma de esfuerzo cíclico a partir del análisis Rainflow para formar un espectro de daños por fatiga;
  • Para cada nivel de estrés, calcular el grado de daño acumulado efectuados a partir de la curva SN; y
  • Combine las contribuciones individuales mediante un algoritmo, como la regla de Miner.
  •  Para la carga multiaxial

    Desde curvas SN se generan normalmente para la carga uniaxial, se necesita una regla de equivalencia siempre que la carga es multiaxial. Para historias de carga simple, proporcional, Sines regla se puede aplicar. Para situaciones más complejas, tales como la carga no proporcional, el análisis crítico avión debe ser aplicado.

    La regla de Miner

    En 1945, MA Minero popularizó una regla que primero había sido propuesto por A. Palmgren en 1924 - La regla, diversamente llamado la regla de Miner o la hipótesis de daño lineal Palmgren-Miner, afirma que donde hay k diferentes magnitudes de tensión en un espectro, Si , que contribuyen cada uno ciclos de Ni, a continuación, si Ni es el número de ciclos hasta el fallo de una tensión constante reversión de Si, el fracaso se produce cuando:

    C se encuentra experimentalmente para estar entre 0,7 y 2,2 - Por lo general, para fines de diseño, C se supone que es 1.

    Esto puede ser pensado como la evaluación de qué proporción de la vida se consume por inversión de la tensión en cada magnitud a continuación, la formación de una combinación lineal de su agregado.

    Aunque la regla de Miner es una aproximación útil en muchas circunstancias, tiene varias limitaciones importantes:

  • No llega a reconocer la naturaleza probabilística de la fatiga y no hay ninguna manera sencilla de relacionar la vida prevista por la regla con las características de una distribución de probabilidad. Analistas de la industria a menudo utilizan las curvas de diseño, ajustado para tener en cuenta la dispersión, para el cálculo de Ni.
  • A veces hay un efecto en el orden en que se producen las inversiones. En algunas circunstancias, los ciclos de baja tensión seguida de alto estrés causan más daño de lo que se predijo por la regla. No tiene en cuenta el efecto de la sobrecarga o alta tensión que puede resultar en una tensión residual de compresión. De alta tensión seguido de bajo estrés puede tener menos daño debido a la presencia de la tensión residual de compresión.
  • Relación de París

    En la mecánica de fractura, Anderson, Gómez y París derivan las relaciones de la II etapa de crecimiento de la grieta con ciclos N, en términos del componente cíclico? K del estrés Intensidad Factor K

    donde a es la longitud de la grieta y m es típicamente en el intervalo de 3 a 5.

    Esta relación fue posteriormente modificado para hacer mejor en cuenta la tensión media, introduciendo un factor que depende de donde R = min estrés/max estrés, en el denominador.

    Relación Goodman

    En la presencia de tensiones superpuestas en la carga cíclica, la relación Goodman se puede utilizar para estimar una condición de fallo. Traza amplitud de tensión contra la tensión media con el límite de fatiga y la resistencia a la tracción de rotura del material como los dos extremos. Criterios de fallo alternativos incluyen Soderberg y Gerber.

    Fatiga de ciclo bajo

    Cuando la tensión es lo suficientemente alta para que ocurra la deformación plástica, la cuenta en términos de estrés es menos útil y la tensión en el material ofrece una descripción más simple. Fatiga de ciclo bajo se caracteriza generalmente por la relación de Coffin-Manson:

    -Donde:

    • ? Ep/2 es la amplitud de la deformación plástica;
    • EF 'es una constante empírica conocida como el coeficiente de ductilidad la fatiga, la cepa fracaso para una sola reversión;
    • 2 N es el número de inversiones al fracaso;
    • c es una constante empírica conocida como el exponente de ductilidad fatiga, comúnmente que van desde -0,5 hasta -0,7 para los metales en la fatiga independiente tiempo. Las pendientes pueden ser considerablemente más pronunciada en presencia de las interacciones de fluencia o de medio ambiente.

    Una relación similar para materiales tales como circonio, que se utiliza en la industria nuclear.

    Fatiga y fractura mecánica

    El relato anterior es puramente empírico y, a pesar de que permite la predicción de vida y garantía del diseño, la mejora de la vida o la optimización del diseño se puede mejorar utilizando la mecánica de fractura. Puede ser desarrollado en cuatro etapas.

  • Grieta nucleación;
  • Etapa I de grietas de crecimiento;
  • Etapa II grieta-crecimiento; y
  • Rotura dúctil Último.
  • Factores que afectan a la fatiga de la vida

    • Estado de estrés cíclico: Dependiendo de la complejidad de la geometría y de la carga, una o más propiedades del estado de tensión deben ser considerados, tales como amplitud de tensión, significa el estrés, biaxialidad, en fase o fuera de fase de tensión de cizallamiento, y la carga secuencia,
    • Geometría: Las muescas y la variación de la sección transversal a lo largo de una parte principal de las concentraciones de esfuerzos en las grietas de fatiga inician.
    • Calidad de la superficie: rugosidad causan concentraciones de tensiones superficiales microscópicas que reducen la resistencia a la fatiga. Tensiones residuales de compresión se pueden introducir en la superficie mediante, por ejemplo granallado para aumentar la resistencia a la fatiga. Tales técnicas para producir la tensión superficial se refieren a menudo como granallado, cualquiera que sea el mecanismo utilizado para producir el estrés. Baja plasticidad bruñido, granallado láser, y el tratamiento de impacto ultrasónico también puede producir esta superficie esfuerzo de compresión y puede aumentar la resistencia a la fatiga del componente. Esta mejora se observa normalmente sólo para la fatiga de alto ciclo.
    • Tipo de material: resistencia a la fatiga, así como el comportamiento durante la carga cíclica, varía ampliamente de diferentes materiales, por ejemplo, materiales compuestos y polímeros difieren marcadamente de los metales.
    • Las tensiones residuales: soldadura, de corte, de fundición, y otros procesos de fabricación que implican el calor o la deformación puede producir altos niveles de esfuerzo residual a la tracción, lo que disminuye la resistencia a la fatiga.
    • Tamaño y distribución de defectos internos: defectos de fundición, como el gas porosidad, inclusiones no metálicas y los huecos de contracción pueden reducir significativamente la resistencia a la fatiga.
    • Dirección de la carga: Para los materiales no isotrópicos, resistencia a la fatiga depende de la dirección de la tensión principal.
    • Tamaño del grano: Para la mayoría de los metales, granos más pequeños dió prolongación de la vida de fatiga, sin embargo, la presencia de defectos en la superficie o arañazos tendrá una influencia mayor que en una aleación de grano grueso.
    • Medio Ambiente: Condiciones ambientales puede causar la erosión, la corrosión, fragilización o en fase gaseosa, que todo afecta a la vida de fatiga. La fatiga a la corrosión es un problema que se encuentra en muchos ambientes agresivos.
    • Temperatura: Las temperaturas extremadamente altas o bajas pueden disminuir la resistencia a la fatiga.
    • Grieta Cierre: cierre de grieta es un fenómeno en la carga de fatiga, durante el cual la grieta tenderá a permanecer en una posición cerrada incluso si una fuerza externa a la tracción actúa en el material. Durante este proceso, la grieta se abrirá solamente en la tensión por encima de una grieta en particular la tensión de apertura. Esto es debido a varios factores tales como la deformación plástica o transformación de fase durante la propagación de grietas, la corrosión de las superficies de la grieta, la presencia de fluidos en la grieta, o rugosidad en superficies agrietadas etc esto proporciona una vida más larga para la fatiga del material de lo esperado, por la desaceleración la tasa de crecimiento de la grieta

    Diseño contra la fatiga

    Diseño fiable contra la fatiga de fallo requiere esmerada educación y experiencia supervisada en ingeniería estructural, ingeniería mecánica, o ciencia de los materiales. Hay cuatro métodos principales para el seguro de vida para las piezas mecánicas que muestran grados crecientes de complejidad:

  • Diseñar para mantener la tensión por debajo del umbral de límite de la fatiga;
  • a prueba de fallos, elegante degradación y tolerante a fallos de diseño: Instruir al usuario reemplazar partes cuando fallan. Diseño de tal manera que no hay ningún punto único de fallo, y de modo que cuando cualquier parte no falla completamente, no hace ningún daño, y no conduce a un fallo catastrófico de todo el sistema.
  • Seguridad en el diseño de la vida: Diseño para una vida determinado a partir de la cual se instruye al usuario a cambiar la pieza por una nueva, la obsolescencia programada y productos desechables son variantes que el diseño de una vida determinado a partir de la cual se instruye al usuario para reemplazar todo el dispositivo;
  • dañar el diseño tolerante: Instruya al usuario inspeccionar la parte periódicamente en busca de grietas y para reemplazar la pieza una vez a la grieta supera una longitud crítica. Este enfoque por lo general utiliza las tecnologías de ensayos no destructivos y requiere una predicción precisa de la tasa de crecimiento de grietas entre las inspecciones. El diseñador establece algunas comprobaciones de mantenimiento de aeronaves programar lo suficientemente frecuente que las piezas se sustituyen, mientras que la grieta se encuentra todavía en la fase de "crecimiento lento". Esto se conoce como diseño tolerante a daños o "retiro-para-causa" a menudo.
  • Detener la fatiga

    Las grietas por fatiga que han comenzado a propagar a veces pueden ser detenidas por los agujeros de perforación, llamado paradas de perforación, en el camino de la grieta de fatiga. Esto no se recomienda como una práctica general debido a que el agujero representa un factor de concentración de tensión que depende del tamaño del agujero y la geometría, aunque el agujero es típicamente menos de una concentración de tensiones que la punta eliminado de la grieta. Queda la posibilidad de una nueva grieta de partida en el lado del agujero. Siempre es mucho mejor para sustituir la parte agrietada por completo.

    Cambio de material

    Los cambios en los materiales utilizados en partes también pueden mejorar la resistencia a la fatiga. Por ejemplo, las piezas pueden estar hechas de metales mejores valoradas fatiga. Sustitución completa y rediseño de las partes también pueden reducir, si no eliminar problemas de fatiga. Así, las palas del rotor de helicópteros y hélices en metal están siendo sustituidos por equivalentes compuestas. No sólo son más ligeros, pero también mucho más resistente a la fatiga. Son más caros, pero el costo extra se ampliamente recompensado por su mayor integridad, ya que la pérdida de una pala de rotor por lo general conduce a la pérdida total de la aeronave. Un argumento similar se ha hecho para el reemplazo de buques de metal, las alas y la cola de los aviones.

    Alto Impacto Tratamiento Frecuencia de transiciones de soldadura

    La durabilidad y la vida útil de la carga dinámica, estructuras de acero soldadas están determinados a menudo por las soldaduras, en particular por parte de las transiciones de soldadura. Por el tratamiento selectivo de las transiciones de soldadura con el método de tratamiento de impacto de alta frecuencia, la durabilidad de muchos diseños se puede aumentar significativamente. Este método es de aplicación universal, sólo requiere un equipo de baja tecnología y todavía ofrece una alta reproducibilidad y un alto grado de control de calidad.

    Fallas por fatiga Infamous

    Versailles choque de trenes

    Tras las celebraciones fete del Rey en el Palacio de Versalles, un tren de regresar a París se estrelló mayo 1842 en Meudon después de la locomotora líder rompió un eje. Los carros detrás amontonaron en los motores averiados y se incendió. Al menos 55 pasajeros murieron atrapados en los vagones, incluido el explorador Jules Dumont d'Urville. Este accidente es conocido en Francia como la "catástrofe ferroviaire de Meudon". El accidente fue presenciado por el maquinista británico Joseph Locke y ampliamente difundido en Gran Bretaña. Se discutió extensamente por ingenieros, que buscaban una explicación.

    El descarrilamiento había sido el resultado de un eje roto locomotora. La investigación de Rankine de ejes rotos en Gran Bretaña puso de relieve la importancia de la concentración de esfuerzos, y el mecanismo de crecimiento de la grieta con cargas repetidas. Su y otros documentos que sugieren un mecanismo de crecimiento de la grieta a través de repetidos subrayando, sin embargo, fueron ignorados, y fallas por fatiga se produjo a un ritmo cada vez mayor en el sistema ferroviario en expansión. Otras teorías espurias parecían ser más aceptable, tal como la idea de que el metal había alguna manera "cristalizado". La idea se basa en la apariencia cristalina de la región de la fractura rápida de la grieta de la superficie, pero ignora el hecho de que el metal ya era altamente cristalino.

    de Havilland Comet

     Artículo principal: BOAC Vuelo 781 y el Sur de África Airways Vuelo 201

    Dos aviones de pasajeros Havilland Comet se rompió en el aire y se estrelló en unos pocos meses de diferencia en 1954 - Como resultado de ello se llevaron a cabo las pruebas sistemáticas de un fuselaje sumergido y presurizado en un tanque de agua. Después de que el equivalente de 3.000 vuelos investigadores de la Royal Aircraft Establishment pudieron concluir que el accidente se debió a la falta de presión de la cabina en la ventana del Finder dirección de avance automático en el techo. Esta "ventana" era de hecho una de las dos aberturas para las antenas de un sistema de navegación electrónica en la que los paneles de fibra de vidrio opaco tomaron el lugar de la ventana de "vidrio". El fracaso fue un resultado de la fatiga del metal causada por la presurización repetida y de-presurización de la cabina de la aeronave. Además, los soportes alrededor de las ventanas estaban clavados, aglomeradas, como las especificaciones originales de la aeronave habían pedido. El problema se vio agravado por la técnica de construcción de remaches punzón empleado. A diferencia de remachado de perforación, la naturaleza imperfecta del agujero creado por remachado ponche causó grietas defecto de fabricación que puede haber causado el inicio de grietas por fatiga en todo el remache.

    Cabina de la presión del cometa había sido diseñado para un factor de seguridad cómodamente por encima de lo exigido por los requisitos de aeronavegabilidad civil británico y el accidente provocado una revisión de las estimaciones de los requisitos de resistencia de carga de seguridad de cabinas de presión del avión de pasajeros.

    Además, se descubrió que las tensiones alrededor de las aberturas de presión de cabina fueron considerablemente mayores de lo previsto, especialmente en torno a recortes afilados picos, como las ventanas. Como resultado, todos los aviones jet futuros se incluyen ventanas con las esquinas redondeadas, lo que reduce la concentración de esfuerzos. Este fue un rasgo distintivo visible de todos los modelos posteriores de la cometa. Los investigadores de la RAE dijo a una investigación pública que las agudas esquinas cerca de aberturas de las ventanas de los cometas actúan como sitios de iniciación de grietas. La piel del avión también era demasiado delgada, y las grietas de tensiones de fabricación estuvieron presentes en las esquinas.

    Alexander L. plataforma petrolera Kielland zozobra

    El Alexander L. Kielland era una plataforma de perforación semi-sumergible noruego que naufragó mientras trabajaba en el campo petrolero Ekofisk 03 1980 matando a 123 personas. El naufragio fue el peor desastre en aguas de Noruega desde la Segunda Guerra Mundial. La plataforma, situada a unos 320 kilometros al este de Dundee, Escocia, era propiedad de la Compañía de Perforación de Noruega, Stavanger y estaba en contratar a la empresa de EE.UU. Phillips Petroleum en el momento del desastre. En la conducción de lluvia y la niebla, temprano en la tarde del 27 de marzo 1980 a más de 200 hombres estaban fuera de servicio en el establecimiento, en el Alexander L. Kielland. El viento soplaba a 40 nudos con olas de hasta 12 m de altura. La plataforma había sido izada lejos de la plataforma de producción Edda. Minutos antes de 18:30 las personas a bordo se sintieron un "crujido" seguido de "algún tipo de temblor. De repente, la plataforma de tacón de más de 30 y luego se estabilizó. Cinco de los seis cables de anclaje se había roto, el un cable restante prevención de la plataforma de zozobra. La lista sigue aumentando y en 18.53 el cable del ancla restante se rompió y el equipo de perforación al revés.

    Un año más tarde en marzo de 1981, el informe de investigación llegó a la conclusión de que el equipo de perforación se derrumbó debido a una grieta de fatiga en una de sus seis elementos de arriostramiento, que conecta la D-pierna colapsado para el resto de la plataforma. Esto se remonta a una pequeña de 6 mm cordón de soldadura que se unió a una placa de brida no carga al D-6 refuerzos. Esta placa de brida celebró un sonar se utiliza durante las operaciones de perforación. El perfil pobres de la soldadura de filete contribuyó a una reducción en su resistencia a la fatiga. Además, la investigación encontró una considerable cantidad de desgarro laminar en la placa de brida y grietas en frío en la soldadura a tope. Grietas en las soldaduras frías, el aumento de las concentraciones de tensión debido a la placa de brida debilitado, el pobre perfil de soldadura y tensiones cíclicas, parecían jugar colectivamente un papel en el colapso de la plataforma.

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